فولاد ایران در مسیر گذار سبز؛ از مزیت گاز تا ضرورت دیجیتال‌سازی انرژی

به گزارش  آهن نیوز ،بازارهایی که با سیاست‌هایی همچون «مالیات مرزی کربن (CBAM)» در اروپا، مرز میان تولیدکنندگان سنتی و پایدار را روشن‌تر از همیشه ترسیم کرده‌اند.

ایران از معدود کشورهایی است که ساختار تولید فولاد آن ذاتاً با مسیر جهانی کاهش کربن هم‌راستا است. اتکای کشور به فناوری احیای مستقیم گازپایه و کوره قوس الکتریکی (DRI–EAF)، در کنار ذخایر عظیم گاز طبیعی و ظرفیت بالای توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر، بستر بی‌نظیری برای تولید فولاد کم‌کربن با استفاده از هیدروژن آبی و در گام بعدی، هیدروژن سبز فراهم کرده است. تحقق این فرصت بزرگ، نیازمند بازطراحی هوشمند سیاست‌گذاری انرژی و داده در صنعت فولاد است.

بر پایه گزارش‌های رسمی سال ۱۴۰۳ و نیمه نخست ۱۴۰۴، تولید فولاد خام ایران به حدود ۱۵ میلیون تن رسیده که رشد ۳.۲ درصدی نسبت به سال گذشته را نشان می‌دهد. صادرات نیز با جهشی ۲۶ درصدی، از مرز ۴ میلیارد دلار عبور کرده است. با این حال، افت ۵ درصدی تولید در تابستان ۱۴۰۴ و کاهش نرخ بهره‌برداری کارخانه‌ها به ۳۶ درصد ظرفیت اسمی، نشان داد که وابستگی شدید به گاز و برق همچنان گلوگاه اصلی صنعت است.

در سطح بنگاه، برخی شرکت‌ها گام‌های مؤثری در بهینه‌سازی انرژی برداشته‌اند. نیروگاه سیکل ترکیبی اردکان و استفاده از پساب شهری در چادرملو، موجب کاهش ۴ درصدی مصرف گاز و ۱۲ درصدی مصرف آب شده است. فولاد مبارکه با سامانه مدیریت انرژی (EMS) و بازچرخانی ۷۵ درصدی آب تصفیه‌خانه شرق اصفهان، بهره‌وری انرژی را افزایش داده است. فولاد خوزستان با کنترل بار پیک برق و نصب غبارگیرهای جدید از افزایش شدت انرژی جلوگیری کرده و فولاد ارفع با نیروگاه خورشیدی ۱۰ مگاواتی به آستانه خودکفایی نزدیک شده است. این تجارب اثبات می‌کنند که اصلاحات انرژی‌محور نه هزینه، بلکه سرمایه‌گذاری سودآور هستند.

با وجود این، شدت مصرف انرژی در فولاد ایران هنوز بالاتر از میانگین جهانی است. طبق داده‌های رسمی ایمیدرو و وزارت نفت، مصرف گاز طبیعی در زنجیره فولاد کشور حدود ۳۰۰ تا ۳۲۰ مترمکعب برای تولید هر تن فولاد خام است؛ در حالی‌که میانگین جهانی در محدوده ۲۵۰ تا ۲۶۰ مترمکعب قرار دارد. در فرآیند احیای مستقیم نیز مصرف داخلی ۸۰۰ تا ۸۵۰ مترمکعب در برابر ۴۰۰ تا ۴۵۰ مترمکعب جهانی (در فناوری‌های HyL3 و Energiron) قرار دارد؛ فاصله‌ای دوبرابری که ناشی از ضعف طراحی، نبود EMS، نوسانات فشار گاز و اتلاف حرارتی است.

راه‌حل روشن است:

1. استقرار سامانه مدیریت انرژی (EMS) در همه واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی تا پایان ۱۴۰۵.

2. ایجاد پلتفرم ملی هوشمند انرژی و کربن با محوریت ایمیدرو برای پایش لحظه‌ای داده‌های برق، گاز و آب.

3. افزایش سهم قراضه در خوراک کوره‌ها از ۱۵ به ۳۰ درصد.

4. جایگزینی آب خام با پساب تصفیه‌شده شهری.

5. اجرای پایلوت تولید هیدروژن آبی و سبز تا سال ۱۴۰۶.

با اجرای این سیاست‌ها، مصرف گاز طبیعی در زنجیره فولاد ایران تا سال ۱۴۱۰ می‌تواند از ۳۲۰ به ۲۵۰ مترمکعب در هر تن کاهش یابد؛ یعنی صرفه‌جویی بیش از ۲.۵ میلیارد مترمکعب گاز در سال، معادل ۱.۲ تا ۱.۵ میلیارد دلار.

در جهان، الگوهای موفقی چون ArcelorMittal، POSCO و پروژه‌های عربستان و امارات در تولید فولاد سبز، مسیر آینده را ترسیم کرده‌اند. ایران نیز با تکیه بر فناوری DRI–EAF و مزیت گاز طبیعی می‌تواند پیشگام منطقه‌ای فولاد کم‌کربن باشد — به شرط دیجیتال‌سازی انرژی، بومی‌سازی فناوری‌های سبز و تشکیل «کنسرسیوم فولاد سبز ایران» تا دو سال آینده.

در افق ۱۴۱۰، صنعت فولاد ایران بر سر دو راهی است: یا به الگویی منطقه‌ای برای فولاد کم‌کربن بدل می‌شود، یا با تداوم الگوی پرمصرف، سهم خود را در بازارهای جهانی از دست خواهد داد. گذار سبز برای فولاد ایران نه شعار، که تنها مسیر بقا، رقابت و شکوفایی است.

 انتهای خبر/ص