به گزارش پایگاه خبری آهن نیوز به نقل از ایراسین، بهزاد بهادرانی، مدیر ناحیه نورد سرد گفت: ناحیه نورد سرد یکی از بزرگ‌ترین نواحی شرکت است که با حدود ۲۴ واحد مثل واحدهای کلاف قلع‌اندود، ورق گالوانیزه و رنگی و انواع ورق‌های سرد و ۲۰۰۰ نیرو در فولاد مبارکه فعالیت دارد.

وی هدف این پروژه ارتقای کیفیت محصول گالوانیزه فولاد مبارکه نه تغییر گرید دانست و گفت: به همین منظور برخی تجهیزات تعویض شدند یا ارتقا یافتند. برای افزایش رضایتمندی مشتریان تصمیم داریم از ورق گالوانیزه کیفی‌تر برای تولید محصولات حساس و رنگی لوازم‌خانگی استفاده کنیم و این کار عملاً در حال انجام است. تجهیزاتی که در ۶ بخش تغییر کردند عملاً خط را با آخرین تکنولوژی روز دنیا منطبق ساختند. در جریان این نوسازی بسیاری از تجهیزات برای تولید ورق کیفی، تنظیم و اندازه‌گیری میزان پوشش روی، کاهش مصرف روی و هزینه تمام‌شده کمتر به‌روز شدند.

به گفته وی، فضای تولید محصولات گالوانیزه در کشور کاملاً رقابتی است و به‌طور طبیعی کسی در این رقابت برنده می‌شود که کیفیت بالاتر و قیمت رقابتی‌تری داشته باشد.

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه در پاسخ به این سوال که این اتفاق بزرگ چگونه رخ داد؟ گفت: عزیزانی که امروز در این پروژه کنار ما بودند همان همکارانی بودند که ۲۰ سال پیش یعنی در زمان راه‌اندازی نیز در شرکت حضور داشتند و اگر به غیر از این نیروهای دلسوز و متخصص کس دیگری می‌بود، مطمئناً چنین کار پیچیده و دشواری به‌راحتی قابل انجام نبود.

محمدفرید آدینه، سرپرست تولید گالوانیزه و ورق رنگی در ادامه این صحبت گفت: همکاران با تولید اولین کلافی که با پوشش گالوانیزه از خط بیرون آمد، بسیار خوشحال شدند؛ زیرا حدود دو سال تلاش برای راه‌اندازی و انجام تست‌های سرد، گرم و پرفورمنس خط با تولید اولین محصول به بار نشسته بود.

وی افزود: تمام خطوط در مرحله راه‌اندازی با مشکل روبه‌رو می‌شوند. این ذات هر خط تولید است که در ابتدای بهره‌برداری، نمی‌تواند با ظرفیت اسمی‌اش کامل کار کند. با طی شدن دوره توقفات و پرفورمنس خط، از ۷ تا ۸ هزار تن در ماه به ۱۷ هزار تن هم رسیدیم.

سرپرست تولید گالوانیزه و ورق رنگی؛ از مهم‌ترین دستاوردهای این حوزه را بومی سازی دانست و افزود: پس از راه‌اندازی، بومی‌سازی در دستور کار قرار گرفت. همچنین تبدیل کروم شش‌ظرفیتی به سه‌ظرفیتی را داشتیم که این اتفاق خوبی برای سلامت کارکنان و محیط‌زیست بود. تبدیل کروم شش‌ظرفیتی به سه‌ظرفیتی چالشی بود که در برای صادرات کلاف به اروپا داشتیم.

وی ادامه داد: این خط، ورق فول‌هارد را از خط تاندم تحویل می‌گیرد. پس از آن عملیات شست‌وشو و چربی‌زدایی انجام می‌شود. در ادامه، ورق به قسمت کوره آنیل می‌رود و در دمای ۷۵۰ درجه عملیات آنیل‌کاری انجام می‌شود. سپس دمای ورق کاهش می‌یابد و اصطلاحاً با دمای حوضچه مذاب روی که ۴۶۰ درجه است، هم‌دما می‌شود. بعد از آن ورق با زینک هم‌دما می‌گردد و وارد حوضچه می‌شود و پوشش می‌گیرد.

سرپرست تولید گالوانیزه و ورق رنگی یادآور شد: در ادامه به‌وسیله ضخامت‌سنج میزان پوشش تعیین می‌شود و بعد به بخش کولینگ‌تاور می‌رود و توسط فن‌های دمنده خنک می‌شود. برخی از ورق‌های گالوانیزه تولیدشده طبق سفارش مشتری برای تبدیل شدن به ورق رنگی به قسمت اسکین‌پاس هدایت می‌شوند. در غیر این صورت به قسمت کروماته می‌روند و عملیات بعدی یعنی صافی سطح ورق و موج‌گیری را پشت سر می‌گذارند. ورق‌های صادراتی نیز به‌منظور حفاظت در برابر خوردگی با یک روغن مخصوص پوشش داده می‌شوند.

به گفته او، بخش عمده‌ای از ورق گالوانیزه به خط رنگی فرستاده می‌شود. ورق‌های گالوانیزه و رنگی در صنایع لوازم‌خانگی، سقف‌های فلزی، مخازن آب، مجری هوا، دودکش و ناودان، سازه‌های فضایی و انبارها، اجزای ماشین‌های کشاورزی و قطعات خودرو به کار می‌روند.

آدینه، در مورد ضرورت‌های پروژه نوسازی خط گالوانیزه گفت: ورق گالوانیزه در ایران به غیر از فولاد مبارکه در واحدهای دیگر هم تولید می‌شود، ولی محصول فولاد مبارکه به دلیل کیفیت بالا، مشتریان بیشتری دارد. برای تأمین و پاسخ‌گویی کیفی نیاز مشتریان باید کیفیت را افزایش می‌دادیم؛ بنابراین لازم بود برخی تجهیزات نوسازی شود، مانند همان کروم ۳ که باید به روش غلتکی اعمال می‌شد.

وی گفت: برخی از مشتریان نیز به دلایل اقتصادی، خواستار کاهش جرم پوشش بودند. تجهیز ضخامت‌سنج نیز باید به‌روز می‌شد تا بتوانیم از جرم پوشش ۸۰ به جرم پوشش ۶۰ برسیم. با این کاهش حجم حدود ۱۰۰۰ تن کاهش مصرف روی خواهیم داشت که از هر نظر حائز اهمیت است. بهبود فرایندهای زیست‌محیطی، کاهش قیمت تمام‌شده، ارتقای کیفیت و رضایتمندی مشتریان برخی از مزایای این تغییر ضخامت بوده است. همچنین در بحث تعویض اتوماسیون خط هم باید گفت برای تأمین قطعات یدکی خط قبل با مشکلات عدیده‌ای مانند عدم دسترسی مواجه بودیم؛ درعین‌حال با کارشناسان شرکت سازنده نیز ارتباط نداشتیم، اما باید به سمت تکنولوژی به‌روز می‌رفتیم و خوشبختانه این اتفاق با همکاری شرکت ایریسا رخ داد تا جایی که در مورد اتوماسیون خط آسوده‌خاطر شدیم؛ چراکه بومی‌سازی شده بود.

آدینه افزود: به‌طورکلی نوسازی خط گالوانیزه مانند این بود که انسانی را برای عمل هم‌زمان قلب و مغز به اتاق عمل می‌برند. ابتدا قرار بود این دو پروژه جدا از هم انجام شود، ولی به خاطر محدودیت زمانی این دو کار به‌طور هم‌زمان در ۸۰ روز انجام شد که اگر جداگانه انجام می‌شد ۱۲۰ روز می‌کشید.

وی در پاسخ به این سوال که آیا از تجارب نیروهای قبلی که خط که در بازنشستگی به سر می‌برده‌اند در نوسازی خط جدید استفاده شد؟ افزود: در فولاد مبارکه این سازوکار ایجاد شده است که نیروهای بازنشسته از طریق واحد آموزش برای انجام برخی کارها و انتقال تجربه فراخوانده می‌شوند و در بازه‌های زمانی یک تا سه‌ماهه از تجارب آن‌ها استفاده می‌شود.

انتهای پیام/