به گزارش خبرنگار پایگاه خبری آهن‌نیوز، گاز طبیعی و برق حامل‌های انرژی اصلی مورد استفاده در صنعت فولادند. براساس عملکرد تولید فولاد در سال ۱۳۹۸، برای تولید هر تن شمش فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی، القایی و کوره بلند به ترتیب ۴۲۵، ۲۲۰ و ۲۷ مترمکعب گاز طبیعی و ۱۱۳۵، ۸۲۵ و ۵۳۵ کیلووات ساعت برق در طول زنجیره ارزش مصرف شده است. تولید آهن‌اسفنجی بیش از ۷۵ درصد مصرف گاز و تولید شمش فولاد بیش از ۷۰ درصد مصرف برق در زنجیره فولاد را به خود اختصاص می‌دهد.

زمان‌بندی مناسب تولید این دو محصول و ذخیره آن در انبارها برای جلوگیری از وقفه در زنجیره تولید و تنظیم بازار می‌تواند تأثیر منفی محدودیت‌های تأمین انرژی ناشی از اوج مصارف گاز و برق را در صنعت فولاد کاهش دهد.مصرف ویژه انرژی اولیه برای تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی فعال در کشور تقریباً چهار برابر فرآیند کوره بلند است. تولید فولاد در کوره‌های الکتریکی (القایی و قوس) ‌دلیل بهره‌مندی از یارانه گاز طبیعی و انرژی برق در طول زنجیره ارزش در ایران بسیار سودآوراست برخلاف کوره بلند، تبدیل گندله به آهن اسفنجی با مصرف گاز طبیعی در واحدهای احیای مستقیم انجام می‌شود.

خسرو حجتی کارشناس صنعت فولاد در گفتگو با آهن‌نیوز درباره تأثیر افت گاز بر تولیدات فولادی گفت: افت و کاهش گاز باعث کاهش تولیدات فولادی صنایع می‌شود ولی افت و قطع گاز بیشتر واحدهای احیا و تولید آهن اسفنجی و کوره های تولید فولاد را درگیر می‌کند. همچنین بر تولید شمش هم تاثیرگذار است.

وی افزود: همانطور که با مدیریت برق توانستیم مصرف زیاد آن را کنترل کنیم، برنامه‌ریزی و مدیریت خوب در کم‌کردن تأثیر کاهش گاز بر تولیدات فولادی حائز اهمیت است. چون ما برق، گاز و آب داریم فقط باید مصرف آنها را مدیریت کنیم.

این کارشناس صنعت فولاد در پاسخ به این سوال که آیا کاهش گاز بر قیمت محصولات فولادی هم موثر است، گفت: این کاهش گاز بر قیمت محصولات فولادی تاثیرگذار است. در مقاطع فولادی مثل میلگرد چون آنقدر مازاد تولید داریم و صادرات هم مقرون به صرفه نیست و صادراتی به جهت مسئله برگشت ارز و نرخ ارز انجام نمی‌شود. در نتیجه همیشه مازادی وجود دارد. شاید کاهش گاز آنقدر بر قیمت محصولات تاثیرگذار نباشد اما اگر تاثیر بگذارد به جهت روانی است.

انتهای پیام/