به گزارش آهن نیوز؛ این خسارات در سال ۱۴۰۰ در پی اجرای سیاست کاهش ۹۰ درصدی تامین برق واحدهای فولادی، به بالاترین حد خود رسید.

به طوری که میزان تولید صنایع فولادی کشور در سه ماهه تابستان سال ۱۴۰۰ ، نسبت به بهار همان سال حدود ۴۰ درصد افت کرد و بیش از پنج میلیارد دلار خسارت به صنعت فولاد کشور وارد کرد.

در واقع محدودیت عرضه برق طی سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱، شرکت‌های فولادی را در خصوص انجام تعهدات صادراتی آنها دچار مشکل کرد.

از آنجا که عمده تولید صنایع فولاد بر اساس سفارش‌ها و دریافت پیش‌پرداخت انجام‌ می‌شود، توقف تولید و سر باز زدن از انجام این تعهدات، بار مالی و حقوقی بسیار سنگینی برای شرکت‌ها خواهد داشت.

به همین دلیل طی چند ماهی که تامین برق مورد نیاز کارخانجات فولاد با مشکل مواجه شد، آسیب‌های جدی به اعتبار صادرات فولاد ایران وارد شد.

خوشبختانه در سال گذشته با توجه به تجربه سال ۱۴۰۰، دولت توانست مدیریت مناسب‌تری را در حوزه محدودیت‌های برق اعمال کند و البته صنایع هم با توجه به تجربه تلخ ۱۴۰۰ ، از پیش برای مواجهه کم‌هزینه‌تر با این محدودیت‌ها مهیا بودند.

در همین راستا، انجمن هم تلاش کرد با ورود به فضای تصمیم‌سازی زمینه را برای ایجاد همکاری‌های مشترک بین دولت و واحدهای صنعتی به نحوی فراهم کند که تامین برق و انرژی به پایدارترین شکل ممکن صورت گیرد و تولید فولاد کشور کمترین آسیب ممکن را متحمل شود. هر چند در مجموع، باز هم میزان تولید صنایع فولادی در تابستان ۱۴۰۱ نسبت به بهار همان سال، به طور تقریبی ۲۰ درصد کاهش یافت.

البته مسائل ما فقط در تابستان خلاصه‌ نمی‌شود و طی سال‌های اخیر در زمستان هم به دلیل ایجاد محدودیت‌های جدی در تامین گاز نیروگاه‌ها و کاهش ظرفیت تولید برق کشور، صنایع فولادی در برخی از استان‌های کشور در تامین برق مورد نیازشان با چالش مواجه شده‌اند به طوری که به دلیل افت کار کوره‌ها، در طول دو ماه ابتدایی زمستان، کاهش ۶ تا ۷ درصدی تولید را تجربه کردند.

امیدوارم که در تابستان سال ۱۴۰۲ ، صنایع بتوانند با اتکا به ظرفیت نیروگاه‌های خود مصرف در کنار مدیریت بهینه عرضه، برق مورد نیاز خود را تامین کنند. فراموش نکنیم که صنعت فولاد یک صنعت فرسوده نیست که نیازمند پیاده‌سازی روش‌های بهینه‌سازی انرژی باشد.

البته قطعا بهینه‌سازی مصرف انرژی در همه صنایع، یک امر الزامی است، اما در خصوص فولاد، به دلیل این که خطوط تولیدی عمر زیادی ندارند و سطح تکنولوژی کارخانجات فولادی نزدیک به سطح روز دنیا است، اعمال سیاست‌های بهینه‌سازی تفاوت چندانی در میزان مصرف برق ایجاد نمی‌کند و به نظر می‌رسد حداکثر تا ۵ درصد، از طریق اصلاح فرایندهای مصرف در کوره‌ها و مواد در صنایع فولادی کاهش مصرف برق خواهیم داشت.

در واقع اصل مساله، ایجاد پایداری در روند تامین برق و انرژی است که آن هم نیازمند افزایش عرضه برق در کشور و همزمان مدیریت تقاضا است.

واقعیت این است که اکثر کارخانجات و شرکت‌های فولادسازی دنیا به روش کوره بلند و با منابع انرژی کک و زغال‌سنگ کار کرده و در کنار آن از برق هم استفاده می‌کنند، در ایران اما صنایع فولادی عمدتا از تکنولوژی احیای مستقیم استفاده می‌کنند.

این نوع تکنولوژی مبتنی بر آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی و کوره‌های القایی است که منبع اصلی انرژی آنها برق است.

به همین دلیل تامین پایدار برق در استمرار تولید این صنعت در ایران از اهمیت بسزایی برخوردار است، لذا با توجه به مختصات اقتصاد کشور، تامین برق برای صنایع فولاد را باید به عنوان یک اولویت مهم و غیر قابل خدشه مد نظر قرار دهیم.

البته بدون تردید یکی از مهمترین وظایف دولت، فراهم کردن زیرساخت‌های تولید است، اما با توجه به ناپایداری‌های ایجاد شده در تامین برق صنایع طی دو تا سه سال اخیر، تولید و تامین برق صنایع بزرگ به خود آنها سپرده شده است.

اما از آنجا که در صنایع فولادی، عدم النفع تولید ناشی از کمبود انرژی بیشتر از سرمایه‌گذاری در این حوزه است، فولادسازان به ناگزیر به سمت احداث نیروگاه رفتند.

هر چند این نگرانی وجود داشت که حتی اگر سرمایه‌گذاری صنایع فولادی‌ به نتیجه رسیده و نیروگاه‌های خودتامین آنها به مرحله بهره‌برداری برسد، باز هم ممکن است در تامین گاز آنها با مساله مواجه شوند. بر همین اساس عمده شرکت‌های بزرگ فولادی تلاش‌ می‌کنند، بخشی از برق مورد نیاز خود را از طریق نیروگاه‌های تجدیدپذیر تامین کنند.

به واسطه همین اقدامات صنایع فولادی‌ می‌بینیم که بزرگ‌ترین نیروگاه خورشیدی کشور، توسط فولاد مبارکه در حال احداث است و امیدواریم که در کوتاه‌ترین زمان ممکن به نتیجه برسد.

رسول خلیفه سلطانی-دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران

انتهای پیام/